一.變色焦化出現(xiàn)黑點的原因分析
造成注塑制品變色焦化出現(xiàn)黑點的主要原因是：塑料或添加的紫外線吸收劑、防靜電劑等在料筒內(nèi)過熱分解，或在料筒內(nèi)停留時間過長而分解、焦化，再隨同熔料注入型腔形成。分析如下：
1.機臺方面
（1）由于加熱控制系統(tǒng)失控，導致料筒過熱造成分解變黑；
（2）由于螺桿或料筒的缺陷使熔料卡入而囤積，經(jīng)受長時間固定加熱造成分解。應檢查過膠頭套件是否磨損，或里面是否有金屬異物；
（3）某些塑料如ABS在料筒內(nèi)受到高熱而交聯(lián)焦化，在幾乎維持原來顆粒形狀情形下難以熔融，被螺桿壓破碎后夾帶進入制件。
2.模具方面
（1）模具排氣不順，易燒焦，或澆注系統(tǒng)的尺寸過小，剪切過于厲害造成焦化；
（2）模內(nèi)有不適當?shù)挠皖悵櫥瑒⒚撃?/span>
3.塑料方面
塑料揮發(fā)物過多，濕度過大，雜質(zhì)過多，再生料過多，受污染。
4.加工方面
（1）壓力過大，速度過高，背壓過大，轉(zhuǎn)速過快，都會使料溫分解；
（2）應定期清潔料筒，清除比塑料耐性還差的添加劑。
二.出現(xiàn)分層剝離的原因分析
造成注塑制品出現(xiàn)分層剝離原因及排除方法：
1.料溫太低、模具溫度太低，造成內(nèi)應力與熔接縫的出現(xiàn)；
2.注射速度太低，應適當減慢速度；
3.背壓太低；
4.原料內(nèi)混入異料雜質(zhì)，應篩除異料或換用新料。
三.腫脹和鼓泡的原因分析
有些塑料制件在成型脫模后，很快在金屬嵌件的背面或在特別厚的部位出現(xiàn)腫脹或鼓泡，這是因為未完全冷卻硬化的塑料在內(nèi)壓的作用下釋放氣體膨脹造成。
解決措施：
1.有效的冷卻，降低模溫，延長開模時間，降低料的干燥與加工溫度；
2.降低充模速度，減少成型周期，減少流動阻力；
3.提高保壓壓力和時間；
4.改善制件壁面太厚或厚薄變化大的狀況。
四.透明制品缺陷的原因分析
聚苯乙烯、有機玻璃等透明制件，有時候透過光線可以看到一些閃閃發(fā)光的細絲般的銀紋，這些銀紋又稱爍斑或裂紋。這是由于拉應力的垂直方向產(chǎn)生了應力，使聚合物分子在流動方向取向，使得取向部分與未取向部分折射率不同，光線透過兩者界面時發(fā)生折射產(chǎn)生銀紋。
解決方法：
（1）消除氣體及其它雜質(zhì)的干擾，對塑料充分干燥；
（2）降低料溫，分段調(diào)節(jié)料筒溫度，適當提高模溫；
（3）增加注射壓力，降低注射速度；
（4）增加或減少預塑背壓壓力，減少螺桿轉(zhuǎn)速；
（5）改善流道及型腔排氣狀況；
（6）清理射嘴、流道和澆口可能的堵塞；
（7）縮短成型周期；
（8）脫模后可用退火方法消除銀紋：對聚苯乙烯在78℃時保持15分鐘，或50℃時保持1小時；對聚碳酸酯，加熱到160℃以上保持數(shù)分鐘。 |
